Digitaldruck vs. Tiefdruck: Was eignet sich besser für flexible Verpackungen?

Beim Digitaldruck werden die freigegebenen Druckvorlagen direkt an die Druckmaschine gesendet, ohne dass für jede Farbe ein eigener gravierter Zylinder angefertigt werden muss. Dadurch entfällt ein Großteil der herkömmlichen Platten- oder Zylindervorbereitung. Das Verfahren eignet sich für kleinere Auflagen, variable Designs und schnelle Dateiwechsel. Die Wahl der richtigen Druckfarbe, der Druckbreite, des Bedruckstoffs, der Weißschicht, des Lackes und der Weiterverarbeitung spielt jedoch weiterhin eine wichtige Rolle. „Digital“ bedeutet nicht, dass jedes Material oder jeder Effekt verfügbar ist.

Beim Rotationstiefdruck kommen gravierte Zylinder zum Einsatz. Vertiefte Zellen nehmen die Druckfarbe auf und übertragen sie auf die sich bewegende Folienbahn. Das Verfahren ermöglicht hohe Vollflächenanteile, feine Details und stabile Langauflagen bei hoher Geschwindigkeit. Für jedes Motiv und jede Farbseparation ist eine Zylindervorbereitung erforderlich. Dies verursacht Kosten und Vorlaufzeit vor dem Druck, doch die Kosten verteilen sich auf eine große Stückzahl.

Ich vergleiche die Produktionskette

Ich frage den Verarbeiter, in welchem Arbeitsgang meine eigentliche Hülle hergestellt wird. Außerdem frage ich, ob Laminierung, Lackierung, Weißdruck, Hüllenherstellung und Qualitätskontrolle auf derselben Produktionslinie stattfinden. Ein Arbeitsgang allein sagt noch nichts über das Endergebnis aus.

Ich berechne die Gesamtkosten des Programms pro SKU. Bei Digitaldruck berücksichtige ich Vorstufe, Druck, Material, Laminierung, Beutelherstellung, Weiterverarbeitung, Proof und Frachtkosten. Bei der Rotationstiefdrucktechnik rechne ich zusätzlich die Zylinderkosten, die Kosten für die Lagerung oder den Austausch der Zylinder, den Rüstabfall sowie die Mindestmenge pro Design hinzu. Anschließend teile ich diese Summe durch die erwartete Anzahl verwendbarer Beutel – nicht nur durch die bestellte Anzahl.

Ich bewerte das Bestandsrisiko

Eine Marke mit zehn Geschmacksrichtungen kann zwar ein hohes Gesamtvolumen erreichen, wobei die Absatzmengen der einzelnen Geschmacksrichtungen jedoch gering bleiben. Dank des Digitaldrucks kann ich meine Bestellungen besser an den tatsächlichen Bedarf anpassen. Dadurch lassen sich Verpackungsüberschüsse reduzieren, die nach Änderungen an Rezeptur, Produktangaben, Barcode oder gesetzlichen Vorschriften entstehen. Der Tiefdruck bietet zwar einen niedrigeren Stückpreis, doch ungenutzte bedruckte Verpackungen können diese Einsparung zunichte machen.

Ich durchspiele mindestens drei Prognoseszenarien. Dabei gehe ich von einer vorsichtigen, einer erwarteten und einer hohen Nachfrage aus. Dabei berücksichtige ich die Nachbestellhäufigkeit und die Vorlaufzeit. Ich erkundige mich, ab wann bei meinem Material und meiner Beutelgröße der Übergang zum Tiefdruck erfolgt, da es hierfür keine allgemeingültige Menge gibt. Ein veröffentlichter Vergleich kann zwar helfen, die allgemeinen Vor- und Nachteile zu verdeutlichen, aber für das konkrete Projekt benötige ich dennoch ein Angebot des Lieferanten.¹

Außerdem lege ich Wert auf Kosteneffizienz und Lernerfahrungen. Mit einer kleinen digitalen Auflage kann ich die Resonanz im Handel testen, bevor ich die Druckzylinder festlege und den Lagerbestand festlege. Sobald sich die Nachfrage stabilisiert hat, kann ich ein bewährtes Design auf den Tiefdruck umstellen. Ich plane die Umstellung frühzeitig, da sich das Farb- und Tonwertverhalten zwischen den Verfahren ändern kann. Ich bewahre für beide Verfahren freigegebene Musterexemplare auf.

Digitaldruckmaschinen können detailreiche Bilder, Farbverläufe und viele Farben ohne separate Zylinder wiedergeben. Sie eignen sich besonders gut für fotografische Grafiken und häufige Motivwechsel. Der Rotationstiefdruck ist bekannt für satte Volltonflächen, sanfte Tonwertabstufungen und wiederholbare Hochgeschwindigkeitsproduktion, wenn Zylinder und Prozesssteuerung auf dem neuesten Stand sind. Die Ausrüstung, das Bedienpersonal, das Farbmanagement und die Qualitätskontrolle des Verarbeiters können ebenso entscheidend sein wie die Bezeichnung des Verfahrens.

Ich erarbeite eine objektive Bewertung

Ich identifiziere kritische Farben und messbare Toleranzen. Ich stelle Markenstandards und, soweit möglich, ein physisches Referenzmuster zur Verfügung. Ich erkundige mich, wie der Lieferant die Farbe misst und Abweichungen über die gesamte Bahn, Rolle und den gesamten Auftragsdurchlauf hinweg kontrolliert. Ich prüfe Kleingedrucktes, Rückseiten, feine Linien, Barcodes, weiße Farbe, Passgenauigkeit sowie alle transparenten oder metallischen Bereiche. Ich betrachte die Muster unter kontrollierten Lichtbedingungen.

Ich teste das Endergebnis mit dem Druck. Ein matter Lack kann Dichte und Kontrast verändern. Eine Soft-Touch-Beschichtung kann Farbe und Abriebfestigkeit beeinflussen. Ein metallisches Trägermaterial kann durch schwache weiße Tinte hindurchscheinen. Ein transparentes Fenster kann die Ausgewogenheit der Vorderseite nach dem Befüllen verändern. Ich genehmige die gesamte Konstruktion, nicht nur einen einzelnen Papierdruck.

Außerdem überprüfe ich die Lesbarkeit des Barcodes auf der fertigen Verpackung. Laut GS1 müssen Symbolauswahl, Größe, Platzierung, Ruhezonen und Druckqualität auf die Scanumgebung abgestimmt sein.² Ich vermeide nach Möglichkeit Falten, Verschlüsse und gekrümmte Bereiche. Ich überprüfe den endgültigen Code, anstatt mich allein auf sein Erscheinungsbild auf dem Bildschirm zu verlassen.

Ich beobachte das Volumen nach SKU und nicht nur das Gesamtvolumen des Unternehmens. Außerdem achte ich auf die Prognosegenauigkeit, Abschreibungen, die Häufigkeit von Änderungen, das Nachbestellintervall und die Produktionskapazität. Stabile Produkte können auf den Tiefdruck umgestellt werden, während saisonale oder experimentelle Designs im Digitaldruck verbleiben. Ich schreibe nicht für das gesamte Portfolio ein bestimmtes Verfahren vor.

Ich plane eine hybride Druckstrategie

Ich unterteile Produkte in die Phasen „Markteinführung“, „Wachstum“, „Kern“ und „Saison“. Produkte in der Markteinführungsphase erfordern Flexibilität und Lernprozesse. Produkte in der Wachstumsphase erfordern regelmäßige Kostenüberprüfungen. Bei Kernprodukten können sich Zylinder und größere Auflagen lohnen. Saisonprodukte erfordern ein geringes Lagerrisiko. Diese Portfoliobetrachtung sorgt dafür, dass der Druckprozess auf das Geschäftsrisiko abgestimmt bleibt.

Vor einer Umstellung bitte ich den Lieferanten, die Druckvorlagen für das neue Verfahren aufzuteilen, und erkläre ihm die zu erwartenden Farbveränderungen. Ich genehmige einen Proof und, falls erforderlich, ein Produktionsmuster. Ich vergleiche die Digital- und Rotationstiefdruckverpackungen unter denselben Lichtverhältnissen und an einem befüllten Beutel. Ich aktualisiere die Farbstandards für zukünftige Bestellungen. Außerdem überprüfe ich, ob Material, Oberflächenveredelung, Versiegelung und Beutelabmessungen identisch bleiben.

Ich berechne die Amortisationszeit für Zylinder und zusätzliche Lagerbestände. Dabei berücksichtige ich die Finanzierung und die Lagerung. Ich verlange ein Änderungsprotokoll, damit bei der Umstellung des Druckverfahrens nicht unbemerkt das Laminat oder die Versiegelung gewechselt wird. Ich kann die verfügbaren Unterstützungsleistungen für Druck und Weiterverarbeitung auf der Maßgeschneiderte Verpackungsdienstleistungen Seite. Der beste Prozess ist derjenige, der die aktuelle Markenphase unterstützt und einen klaren Weg für die nächste Phase aufzeigt.